admin / 27.11.2019

ВАЗ 2102 реставрация

Руководство по ремонту Ваз 2101 Жигули

Общая информация об автомобиле.

В начале 70-х появился на свет родоначальник будущей «вазовской» «классики» – «Жигули» ВАЗ-2101, совершив переворот в советском автомобилестроении. Эта малолитражка, аналог Fiat 124, обладала хорошим по тем временам комфортом, отменной управляемостью и устойчивостью, а также весьма динамичным двигателем, поэтому «копейки», как любовно «окрестили» их наши соотечественники по последним цифрам индекса -01, получили огромную популярность. На сегодняшний день большая часть этого раритета отслужила свой срок или находится в плохом техническом состоянии. Хотя еще попадаются и ухоженные, неоднократно «реанимированные» и продолжающие терпеливо колесить по дорогам стран СНГ экземпляры.
Нужно отметить, что производство первых автомобилей ВАЗ-2101 так называемой «итальянской» сборки, выпущенных в 1970-74 годах, контролировалось представителями Fiat, поэтому их качество выше, а антикоррозионная обработка кузова лучше, чем у машин советской сборки. Впрочем, сейчас легче найти снег на Карибских островах, чем «итальянский» ВАЗ-2101. Коррозионно «больные» места «копейки» и ее модификаций: колесные арки, пороги, область декоративных хромированных молдингов, нижние части филенок дверей и крышки багажника (ВАЗ-2102), капот, а также – пол днища под ногами водителя и переднего пассажира, над резонатором глушителя и под бензобаком и «запаской». В дополнение к этому, ВАЗ-2102 обладает еще и негерметичными уплотнителями крышки багажника.

Есть замечания и к обзорности – все машины оснащались лишь одним зеркалом заднего вида, установленным со стороны водителя. Более того, на ранних моделях зеркало стояло не на двери, а на переднем крыле, что не только ухудшало обзор, но и затрудняло его регулировку.

В целом кузов «классики» достаточно крепкий и позволяет тащить за собой прицеп массой до 300 кг, поэтому многие владельцы часто используют эти машины в качестве перевозчика грузов.

На сегодня интерьер «копейки» морально устарел и не соответствует нынешним требованиям эргономики – узкая передняя панель, большой и тонкий «родной» руль, длинный рычаг переключения КПП и неудобные сиденья. Поэтому многие владельцы устанавливают более удобные детали – сиденья и «торпедо» от иномарок или других «вазовских» моделей, утолщенные рули и др. Хотя справедливости ради нужно заметить, что, в отличие от «переднеприводников», внутри «классики» ничего не скрипит и не отваливается. Салон достаточно просторный, а места от колен задних пассажиров до спинки переднего сиденья вполне достаточно, благодаря тщательно спроектированной внутренней планировке.

Хорошо работает и система обогрева – даже зимой, в лютые морозы тепло. Однако она имеет и недостатки – течь крана отопителя, сильный шум вентилятора при работе на непрогретом двигателе, а также ухудшение эффективности работы «печки» из-за засорения радиатора системы отопления. Кроме того, заднее стекло не имеет подогрева, что создает неудобства при эксплуатации автомобиля в сырую погоду или зимой.

Машины оснащались 4-цилиндровыми бензиновыми двигателями мощностью от 64 до 71 л.с. («милицейский» вариант). После капремонта при бережной эксплуатации и применении качественных масел двигатели способны «пробежать» 150 тыс. км.

Газораспределительный механизм приводится в действие цепью, которая служит достаточно долго. При необходимости ее замены желательно приобрести запчасть прибалтийского или чешского производства, поскольку «базарные» детали могут не выдержать и 40 тыс. км. Вообще-то качество запчастей – одна из основных проблем при обслуживании ВАЗов. К примеру, некачественные сальники клапанов и ремень привода генератора могут выйти из строя уже через 10 тыс. км, а вот импортные прослужат 50-60 тыс. км.

Следует знать, что двигатели «классики» нуждаются в регулировке зазоров клапанов в среднем через каждые 5-10 тыс. км. «Ахиллесовой пятой» всех моторов, выпущенных до 1982 года, был распредвал, который через каждые

20-30 тыс. км требовал шлифовки и полировки кулачков. Позже их начали производить по иной технологии – с азотированием рабочей поверхности, что заметно продлевало срок службы кулачков. Однако окончательно избавиться от проблемы повышенного износа распредвала удалось лишь после 1985 года, когда была применена новая технология, позволившая увеличить срок его эксплуатации до 100-150 тыс. км. Кроме того, не служит долго и подшипник вакуумного регулятора распределителя зажигания.

Первые несколько лет машины оснащали карбюратором типа «Вебер», а затем начали устанавливать более совершенный – типа «Озон». В процессе эксплуатации они постоянно требуют регулировки СО, а также из-за качества нашего топлива – регулярной очистки.

На «копейки» и ее модификации устанавливалась 4-ступенчатая механическая КПП. Этот узел достаточно выносливый, хотя со временем может выйти из строя подшипник первичного вала. Слабое место трансмиссии – крестовины карданного вала. Они «ходят» до 70-80 тыс. км, а когда изнашиваются, то напоминают о себе специфическим металлическим щелчком при начале движения или переключении передач. А вот сцепление очень надежное – диск ходит долго, а корзина практически вечная. Иногда выходит из строя редуктор заднего моста, но только в тех случаях, когда владелец забывает через каждые 60-80 тыс. км пробега менять в нем масло.

Подвеска достаточно мягкая и энергоемкая и как нельзя лучше подходит для наших дорог. «Родные» амортизаторы ходят очень долго, и менять их на импортные не имеет смысла. Слабое место подвески – шаровые опоры, они могут выйти из строя через 30 -40 тыс. км, а если при замене установить запчасти сомнительного производства – то и через 5 тыс. км.

Рулевой механизм с червячным редуктором имеет низкую информативность, более того, для обычного поворота руля на “классике” нужно прикладывать большие усилия, что обусловлено специфическим подбором передаточного числа червячной передачи редуктора. А чтобы повернуть руль из одного крайнего положения в другое, необходимо сделать как минимум четыре перехвата. Со временем в червячной паре появляется люфт, который можно удалить с помощью регулировочного болта рулевого редуктора.

Все машины имеют передние дисковые тормоза и задние барабанные. Поскольку тормозная система не снабжена вакуумным усилителем, при замедлении нужно прикладывать немалые усилия, нажимая на педаль тормоза. Хотя все же нужно отметить, что редко попадались реэкспортные модификации ВАЗ-21011 и ВАЗ-21013, оснащенные усилителем тормозов. Стояночный тормоз требует постоянного ухода за тросом – его необходимо смазывать, в противном случае он может заклинить из-за коррозии металлической оплетки.

↓ Комментарии ↓

1. Технические данные
1.0 Технические данные 1.1 Основные габаритные размеры автомобиля ВАЗ–2101 1.2 Основные габаритные размеры автомобиля ВАЗ–21011 1.3 Основные габаритные размеры автомобиля ВАЗ–2102 1.4 Техническая характеристика автомобилей 1.5 Органы управления и контрольные приборы 1.6 Выключатель зажигания 1.7 Органы управления вентиляцией и отоплением салона

2. Эксплуатация и обслуживание
2.0 Эксплуатация и обслуживание 2.1. Эксплуатация автомобиля 2.2. Техническое обслуживание автомобиля

3. Двигатель
3.0 Двигатель 3.1 Особенности устройства 3.2 Возможные неисправности двигателя, их причины и методы устранения 3.3 Снятие и установка двигателя 3.4 Разборка двигателя 3.5 Сборка двигателя 3.6 Стендовые испытания двигателя 3.7 Проверка двигателя на автомобиле 3.8. Блок цилиндров 3.9. Поршни и шатуны 3.10. Коленчатый вал и маховик 3.11. Головка цилиндров и клапанный механизм 3.12. Распределительный вал и его привод 3.13. Система охлаждения 3.14. Система смазки

4. Топливная система
4.0 Топливная система 4.1. Система питания 4.2. Карбюратор

5. Система зажигания
5.0 Система зажигания 5.1 Установка момента зажигания 5.2 Зазор между контактами прерывателя в распределителе зажигания 5.3. Проверка приборов зажигания на стенде 5.4 Возможные неисправности зажигания, их причины и методы устранения

6. Система запуска и зарядки
6.0 Система запуска и зарядки 6.1. Аккумуляторная батарея 6.2. Генератор 6.3. Стартер

7. Трансмиссия
7.0 Трансмиссия 7.1. Сцепление 7.2. Коробка передач 7.3. Карданная передача 7.4. Задний мост

8. Ходовая часть
8.0 Ходовая часть 8.1. Передняя подвеска 8.2. Задняя подвеска 8.3. Амортизаторы 8.4 Возможные неисправности ходовой части, их причины и методы устранения

9. Рулевое управление
9.0 Рулевое управление 9.1 Особенности устройства 9.2. Осмотр, проверка и регулировка рулевого управления 9.3. Рулевой механизм 9.4. Тяги и шаровые шарниры рулевого привода 9.5. Кронштейн маятникового рычага 9.6 Возможные неисправности рулевого управления

10. Тормозная система
10.0 Тормозная система 10.1. Особенности устройства 10.2. Проверка и регулировка тормозов 10.3. Кронштейн педалей сцепления и тормоза 10.4. Главный цилиндр 10.5. Передние тормоза 10.6. Задние тормоза 10.7. Регулятор давления задних тормозов 10.8. Стояночный тормоз 10.9 Возможные неисправности тормозов, их причины и методы устранения

11. Электрооборудование
11.0 Электрооборудование 11.1. Схемы электрооборудования 11.2. Освещение и световая сигнализация 11.3. Звуковые сигналы 11.4. Стеклоочиститель 11.5. Электродвигатель отопителя 11.6. Контрольные приборы

12. Кузов
12.0 Кузов 12.1 Особенности устройства 12.2. Ремонт остова кузова 12.3. Лакокрасочные покрытия 12.4. Антикоррозионная защита кузова 12.5. Двери 12.6. Капот, крышка багажника, бамперы 12.7. Остекление кузова и омыватель ветрового стекла 12.8 Панель приборов 12.8. Снятие и установка 12.9. Сиденья 12.10. Отопитель

13. Особенности ремонта
13.0 Особенности ремонта 13.1. Автомобиль ВАЗ–21011 13.2 Автомобили ВАЗ–21013 13.3. Автомобиль ВАЗ–2102 13.4 Автомобили ВАЗ–21021 и ВАЗ–21023

14. Приложения
14.0 Приложения 14.1 Моменты затягивания резьбовых соединений 14.2 Инструменты для ремонта и технического обслуживания автомобилей 14.3 Применяемые горюче-смазочные материалы и эксплуатационные жидкости 14.4 Основные данные для регулировок и контроля

Необходимость «проваривания» кузова автомобиля возникает, когда коррозийные процессы заходят слишком далеко и результат действия ржавчины виден невооруженным глазом. В результате владельцу машины предстоит реставрация или замена кузова автомобиля, что является дорогостоящей операцией по замене элементов автомобиля. Поэтому зачастую сварка кузова автомобиля, работа, выполненная своими руками — наиболее экономичный выход из положения. Чтобы определить места гниения кузова необходимо знать его самые слабые места и причины появления ржавчины.

Однако стоит заметить, что в реставрации кузова легендарной «двойки» есть определенный смысл. Эта машина имеет очень стильный кузов в стиле ретро и, на ровне с «копейкой», она очень популярна среди отечественные реставраторов.

ВАЗ 2102 STANCE WORKS

Почему гниет кузов

  • Заданная на заводе толщина кузова автомобиля (листов металла) слишком тонкая. Если ранее (70-е, 80-е годы) для изготовления кузовных элементов использовался металл толщиной до 0,8 мм, то к 90-м это значение уменьшилось до 0,5 мм (хотя официально утверждается, что толщина метала 0,7 мм)
  • «Комплектование» авто крыльями, дверями, капотом, имеющими довольно замысловатую конструкцию с множеством скрытых полостей. Именно в них обычно образуется первичный очаг ржавчины.
  • Машина эксплуатируется зимой в городе, где кузов машины подвергается постоянному воздействию химических реагентов, которыми посыпают дороги. Проект восстановления двойки
  • Автомобиль украшают различными «внештатными» декоративными накладками, под которыми скапливается грязь и начинает развиваться коррозия.
  • Машина хранится на открытом воздухе, что делает её беззащитной перед резкими колебаниями температуры, вызывающими появление конденсата, оседающего на детали кузова. Нельзя недооценивать и влияние ультрафиолетовых лучей, разрушающих эмалевое покрытие. Если машина никогда не «знала» гаража (особенно в городе), то можно быть уверенным, что лет через 10 потребуется переделка кузова автомобиля или его замена.
  • Авто редко очищают от грязи, моют. В результате она постепенно накапливается в скрытых полостях, нишах кузова, вызывая впоследствии гниение.

Что поражает ржавчина в ВАЗ 2102

На наружной поверхности кузова автомобиля наиболее слабые места, где образуется ржавчина:

  • под декоративной накладкой низа кузова (особенно там, где отбивается краска);
  • в задней части передних, задних крыльев (там, где они соединяются с колесными дугами, есть «карманы», в которых и скапливается грязь);
  • пороги: они представляют собой короб с «усилителем», — малейшее повреждение порога чревато проникновением внутрь грязи.

ВАЗ 2102 в процессе разбора

Если коррозии подверглись центральные стойки, лонжероны, стык подмоторной рамы или иные силовые элементы, то разумнее заменить кузов целиком. Сварка рамы заново в этом случае – сложный процесс, который под силу хорошо подготовленному профессионалу.

Контрольные размеры кузовных деталей ВАЗ 2102

При восстановительных работах необходимо знать расстояния между точками крепления узлов, агрегатов шасси авто. Правильная геометрия кузова позволяет точно восстановить изначальный облик машины. Например, зная контрольные точки пола кузова, можно проверить правильность крепления элементов пола, не снимая притом узлы и агрегаты с автомобиля. Какие же основные размеры при реставрации необходимо точно соблюдать прежде всего?

  • Размеры задних дверей по диагонали – 983 мм (плюс-минус 2 мм). Передних – 1273 мм (тоже плюс-минус 2 мм: в дальнейшем этот допуск учитывается во всех указываемых в статье размерах).
  • Расстояние от центра неподвижной петли до фиксатора замка (строго по горизонтали) – 889 мм (для передней двери) и 819 – для задней.
  • Расстояние от центра замочного фиксатора вниз по диагонали до угла дверного проёма для задней двери – 863 мм, для передней – 926.
  • Расстояние меж центральными дверными стойками (изнутри и внизу) 1397 мм.
  • Диагональ проёма под капот – 1547 мм.
  • Диагональ под лобовое стекло – 1375 мм, под заднее – 1322 мм. Зачистка поврежденных поверхностей

Заводское строение кузова автомобиля допускает конусность (неравномерность) зазора в 1,5 мм. Лицевые поверхности могут выступать наружу или внутрь относительно неподвижных элементов не более чем на 2 мм.

Восстановление деформированных поверхностей

К этой процедуре прибегают, если нет возможности приобрести новую кузовную деталь. Качественная сварка кузова автомобиля, выполненная своими руками, возможна лишь при наличии определенного опыта в кузовном ремонте и работы на сварочной аппаратуре. Под рукой желательно иметь автоген и контактную (точечную) сварку. Ремонт деформированных поверхностей может осуществляться различными способами.

  • Термическая обработка (нагрев металла используют для осаживания слишком растянутых деталей). Поверхность прогревают до достижения ею вишневого цвета (примерно +650С). Чтобы не деформировать деталь диаметр нагреваемого пятна не должен превышать 3-х сантиметров. Нагрев производят газовой сваркой, перемещая горелку от периферии к центру дефектного участка. Одновременно молотком выравнивают деталь до получения ровной поверхности. Как делается ремонт кузова авто более наглядно можно посмотреть видео. Благо, в наш век информационных технологий, такого материала в сети предостаточно.
  • Механический способ: используется специальный инструмент (деревянные, резиновые, пластиковые, металлические молотки и различного рода оправки).
  • Заполнение вмятин быстротвердеющими составами (припоем, шпатлевкой). Сварочные работы

Восстановление ржавых, не силовых элементов кузова (порогов, крыльев, «пенок» на двери, передней панели под бампером и т.д.) лучше осуществлять посредством контактной сварки. Именно она используется, если нужен качественный тюнинг российских автомобилей. Особенно это важно, если приходиться приваривать новую деталь. Дело в том, что автоген деформирует поверхность, изменяя физические свойства металла (он становится более мягким). Контактная сварка лишена этого недостатка; процесс приваривания происходит быстрее.

Выпрямление вмятин скрытых полостей при помощи сварки

К ряду кузовных элементов невозможно подступиться изнутри, чтобы провести рихтовку или выправление вмятины с помощью нагрева. Чтобы труднодоступный участок вытянуть, к вмятине снаружи приваривают пруток диаметром от 2-х до 3-х мм (для подобной цели подходят обыкновенные гвозди).

К поверхности кузова авто прутки или гвозди «прихватываются» с помощью контактной сварки. Если вмятина достаточно обширная, то приварка гвоздей осуществляется по направлению к центру от краев. Для вытяжки небольшого деформированного участка достаточно одного-двух прутков. Вытягивание производится посредством рычажного устройства. При этом необходимо одновременно постукивать по краям вмятины молотком (гладильным или поковочным). После окончания вытяжки гвозди необходимо удалить с помощью той же сварки (или можно просто отломить, если они имели малый диаметр).

Переделка передней подвески

Использование пайки при кузовном ремонте

Эта технология относительно проста (по крайней мере, по сравнению со сваркой) и вполне подойдёт новичку, не занимавшемуся ранее кузовными жестяными работами. Процесс пайки несложен и включает в себя нижеследующие шаги:

  • необходимо взять два металлических листа (две детали), нагреть их и приставить друг к другу в таком положении, в каком требуется;
  • в контактную зону деталей поместите припой и флюс;
  • весь «комплект» прогревайте газовой горелкой (свариваемый металл не должен плавиться) или мощным электрическим паяльником.

Припой обеспечивает связь между металлическими листами на молекулярном уровне. Получается нечто среднее между сваркой и склеиванием. Прочность пайки уступает сварочным соединениям. Поэтому данный способ лучше использовать при ремонте декоративных элементов кузова. Однако, с эстетической точки зрения пайка гораздо привлекательнее сварки; т.к. шов практически не заметен (при условии соответствующей квалификации пайщика) и к тому же он не поддаётся коррозии. Поэтому если нужен качественный тюнинг, то использование пайки вполне приемлемо. Правда, для соединения силовых элементов такой способ соединения деталей не годится.

Примерка новых кузовных деталей

Для качественной пайки необходимо применять специальный флюс и припой (стоит он недешево, что также является недостатком данного способа соединения частей кузова). Можно использовать и обычное олово, но тогда прочность соединения будет ещё ниже. Олово хорошо подходит для заполнения мелких вмятин на кузовных деталях. Такая операция называется напайкой. Она весьма популярна у мастеров реставрационного дела.

Ремонтные заплаты

Их используют в случаях, когда не требуется полная замена испорченной детали кузова (или нет возможности заменить её на новую). Заплатку обычно ставят, чтобы полностью удалить следы коррозии. В аварийных случаях целесообразнее заменить деталь полностью.

Технологический процесс сводится к вырезанию из подходящего куска листового металла заплатки нужного размера. Ремонтные заплаты используют там, где результат вмешательства не будет виден. Например, это могут быть арочные ниши колеса или прогнивший пол. В обоих случаях можно не беспокоиться за эстетичность шва, — он всё равно будет скрыт толстым слоем антикоррозийной мастики.

Заплатка в полу

Для выполнения работ подойдет кислородно-ацетиленовая сварка, так как возможное искривление металла тоже в данном случае не страшно. Однако при ремонте лицевой части лучше использовать углеродно — дуговую пайку, чтобы исключить сильный нагрев, ведущий к деформации.

Как варить полуавтоматом (технология и некоторые приёмы)

Нуждающиеся в сварке места кузова лучше проваривать не точками, а стежками длиной 20 мм через каждые 5 см. такой способ обеспечит более высокую жесткость кузова; его «склонность» к деформации в ходе эксплуатации будет гораздо меньше. Варить стежками можно большинство элементов кузова; пороги, крылья, «фартук», накладки на двери; в общем, любые не силовые элементы.

Обзор виниловых наклеек на авто вы найдете на нашем сайте.

Узнать больше про качества Фольксваген Джетта вы можете прочитав нашу статью.

Как правильно полировать Опель? Вы узнаете это пройдя по http://avtopolza.ru/remont-i-ekspluataciya/poliruem-opel-astra/ ссылке.

Подготовка к покраске

Качественная покраска кузова автомобиля, к тому же выполненная своими руками – дело, требующее терпения и богатого опыта в выполнении подобного рода работ. Весь подготовительный процесс можно разбить на несколько этапов.

  • Очистка от старого покрытия. Используется наждачная бумага; сначала более грубая. При шлифовании доступных участков, больших по площади, целесообразно использовать «болгарку» с кругом, покрытым «липучкой». Если старое лакокрасочное покрытие почти не нарушено, то можно применить химический способ, подразумевающий использование агрессивных растворителей.
  • Шпатлевка. Требуется для выравнивания небольших вмятин на кузове. Чем тоньше слой шпатлевки, тем лучше!
  • Покрытие антикоррозийным слоем (грунтовкой).
  • Для защиты деталей, не нуждающихся в покраске, необходимо использовать бумажные трафареты, которые можно вырезать самому. К кузову прикрепляйте их с помощью скотча (лучше использовать малярный; он почти не оставляет следов после удаления). Можно использовать и специальный покрасочный состав, который потом легко смывается водой: глицерин (20%), декстрин (30%), вода (10%) и мел (40%).
  • Обезжиривание кузова лучше проводить при помощи уайт-спирита. После обработки поверхности, которые будут подвергаться окрашиванию, необходимо вытереть чистой тряпкой насухо.

Подготовка к покраске

Выбор красок на рынке сегодня достаточно широк; от классических стандартных до экзотических. Например, пользуется популярностью краска металлик для покраски авто, цена которой несколько выше обычных покрасочных составов. Необходимо лишь убедиться, что выбранный вами цвет совпадает с указанным в техническом паспорте автомобиля. В противном случае машину придется гнать в ГАИ, чтобы там сделали соответствующую отметку.

FILED UNDER : Разное

Submit a Comment

Must be required * marked fields.

:*
:*